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央視網消息：隨著技術的發展與市場的變革，浙江不少企業都大刀闊斧地進行5G應用、“未來工廠”等數字化、智能化升級改造。

走進這家企業的智能化生產車間，生產流水線上的操作工有些“悠閑”，相反，“機器手臂”則忙碌許多。企業負責人告訴我，在這里，所有的工序都實現了自動化、智能化生產。而作為汽車產業鏈核心安全件制造企業，熱處理工藝是其中最關鍵的一個環節，傳統的熱處理加工工藝往往受到電流、電壓、加工位置、時間等綜合因素的影響，該道環節出問題可能造成整批汽車輪轂軸承的報廢。但如今，通過數字化的加持，大大提升了該道工序的產品合格率。

作為一家訂單型的制造業企業，如何真正實現降本增效，才是持續激活企業發展活力的源泉。在采訪中，付海兵不斷強調一個詞就是“產線節拍”。“產線節拍”指的是完成一個產品所需的平均時間。在這里，生產一套汽車輪轂軸承單元的平均時間是13秒，而行業的平均時間是18秒。付海兵告訴我，別看這短短的5秒，它是集合了熱處理、車加工、鉆孔、磨加工、裝配等每一道工序的綜合數據分析后挖掘的生產潛能，實現“柔性生產”。

這家企業只是浙江推動產業數字化的一個縮影。近年來，浙江省按照“數字化車間—智能工廠—未來工廠”梯次培育路徑，探索開展“未來工廠”建設。截至目前，已累計認定52家省級“未來工廠”，涵蓋信息通信技術、新能源汽車、裝備制造、家居、紡織等多個行業。

這些“未來工廠”深度融合了新一代信息技術和先進制造技術，是浙江省重點打造的智能制造標桿企業。通過示范引領助推生產方式轉型，帶動企業，賦能行業，促進制造業高質量發展。

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